डाईंग आणि फिनिशिंगमध्ये तीन सामान्य तांत्रिक समस्या

सर्वसमावेशक उपाय
विशिष्ट उपचार उपाय:
1. डाईंग करण्यापूर्वी राखाडी कापडासाठी 100% naoh3% वापरले जाते.पृष्ठभाग सक्रिय डिटर्जंट l%.60 मिनिटांसाठी 130 ℃ वर उपचार केल्यानंतर, आंघोळीचे प्रमाण 1:10 ~ 1:15 आहे.प्रीट्रीटमेंट पद्धतीचा पॉलिस्टर फायबरवर विशिष्ट इरोशन प्रभाव असतो, परंतु ऑलिगोमर्स काढून टाकणे खूप फायदेशीर आहे.पॉलिस्टर फिलामेंट फॅब्रिक्ससाठी "अरोरा" कमी केला जाऊ शकतो आणि मध्यम आणि लहान तंतूंसाठी पिलिंगची घटना सुधारली जाऊ शकते.
2. डाईंग तापमान 120 ℃ पेक्षा कमी नियंत्रित करणे आणि योग्य वाहक डाईंग पद्धतीचा वापर केल्याने ऑलिगोमर्सचे उत्पादन कमी होऊ शकते आणि समान डाईंग खोली मिळवता येते.
3. डाईंग दरम्यान डिस्पर्सिव्ह प्रोटेक्टिव कोलॉइड अॅडिटीव्ह जोडल्याने केवळ लेव्हलिंग इफेक्टच निर्माण होत नाही तर फॅब्रिकवर ऑलिगोमर पडण्यापासून रोखता येते.
4. डाईंग केल्यानंतर, डाईचे द्रावण जास्तीत जास्त 5 मिनिटांसाठी उच्च तापमानात मशीनमधून वेगाने सोडले जावे.ऑलिगोमर्स 100-120 ℃ तापमानात डाईंग सोल्युशनमध्ये समान रीतीने वितरीत केले जातात, जेव्हा तापमान 100 ℃ पेक्षा कमी असते, तेव्हा ते रंगलेल्या उत्पादनांवर जमा होण्यास आणि अवक्षेपण करणे सोपे होते.तथापि, काही जड कापड सुरकुत्या तयार करण्यास सोपे असतात.
5. अल्कधर्मी परिस्थितीत रंग केल्याने ऑलिगोमर्सची निर्मिती प्रभावीपणे कमी होते आणि कापडावरील अवशिष्ट तेल काढून टाकता येते.तथापि, अल्कधर्मी परिस्थितीत रंगविण्यासाठी योग्य रंग निवडणे आवश्यक आहे.
6. डाईंग केल्यानंतर, रिड्यूसिंग एजंटने धुवा, 32.5% (380be) NaOH 3-5ml/L, सोडियम सल्फेट 3-4g/L घाला, 70 ℃ वर 30 मिनिटांसाठी उपचार करा, नंतर थंड, गरम आणि थंड धुवा आणि ऍसिटिकसह तटस्थ करा. आम्ल

यार्न पांढर्‍या पावडरसाठी
1. कसून पद्धत उच्च-तापमान निचरा पद्धत आहे.
उदाहरणार्थ, 130 डिग्री सेल्सिअस स्थिर तापमान पूर्ण झाल्यानंतर लगेच ड्रेन वाल्व उघडणे (120 डिग्री सेल्सिअस ठीक आहे, परंतु ते कमी असू शकत नाही, कारण 120 डिग्री सेल्सिअस पॉलिस्टर ग्लासचे रूपांतरण बिंदू आहे).
● असे असले तरी ते खूप सोपे वाटते.खरं तर, सर्वात महत्वाची गोष्ट म्हणजे सुरक्षेची सर्वात कठीण समस्या: उच्च-तापमान द्रव डिस्चार्जच्या क्षणी आवाज आणि यांत्रिक कंपन आश्चर्यकारक आहे, वृद्धत्वाची यंत्रे स्क्रू फोडणे किंवा सोडविणे सोपे आहे आणि यांत्रिक क्रॅक डाईंग मशीनरी विस्फोट होईल (विशेष लक्ष).
● जर तुम्हाला सुधारणा करायची असेल, तर बदलाची रचना करण्यासाठी तुम्ही मूळ मशिनरी फॅक्टरीत जावे.आपण मानवी जीवन क्षुल्लक म्हणून घेऊ शकत नाही.
● दोन प्रकारच्या ड्रेनेज पद्धती आहेत: पाण्याच्या टाकीत ड्रेनेज आणि वातावरणात ड्रेनेज.
● डिस्चार्ज झाल्यानंतर बॅक फ्लशिंग इंद्रियगोचरकडे लक्ष द्या (अनुभवी डाई सिलिंडर उत्पादक कंपनीला चांगले माहीत आहे).
● उच्च तापमानाचा निचरा कमी रंगाचा फायदा आहे, परंतु खराब पुनरुत्पादनक्षमता असलेल्या कारखान्यांसाठी ते कठीण आहे.

2. जे कारखाने उच्च तापमानात द्रव सोडू शकत नाहीत त्यांच्यासाठी, कपात साफसफाईच्या प्रकल्पात डिटर्जंट बदलण्यासाठी ऑलिगोमर डिटर्जंट वापरला जाऊ शकतो, परंतु त्याचा परिणाम 100% नाही.
● रंग दिल्यानंतर वारंवार सिलेंडर धुवा आणि मध्यम आणि गडद रंगाच्या सुमारे 5 सिलेंडरनंतर एकदा सिलेंडर धुवा.
● सध्याच्या लिक्विड फ्लो डाईंग मशीनवर मोठ्या प्रमाणात पांढरी धूळ असल्यास, प्रथम प्राधान्य सिलेंडर धुण्यास आहे.

काहींना असे वाटते की मीठ स्वस्त आहे
काही लोकांना असेही वाटते की मीठाची किंमत तुलनेने स्वस्त आहे आणि युआनमिंग पावडरऐवजी मीठ वापरले जाऊ शकते.तथापि, मीठापेक्षा सोडियम हायड्रॉक्साईडने हलके रंग रंगविणे चांगले आहे आणि गडद रंग मीठाने रंगविणे चांगले आहे.अर्ज करण्यापूर्वी जे योग्य आहे ते तपासले पाहिजे.

6. सोडियम हायड्रॉक्साईड आणि मीठ यांच्या डोसमधील संबंध
सोडियम हायड्रॉक्साईडचे प्रमाण आणि मिठाचे प्रमाण यांच्यातील संबंध खालीलप्रमाणे आहे:
6 भाग निर्जल Na2SO4 = 5 भाग NaCl
हायड्रेट Na2SO4 चे 12 भाग · 10h20 = NaCl चे 5 भाग
संदर्भ साहित्य: 1. चेन है, झू मिनमिन, लू योंग आणि लियू योंगशेंग यांनी पॉलिस्टर विणलेल्या कपड्यांचे डाईंग स्पॉट्स आणि स्पॉट्स रोखण्यावर चर्चा 2. से लँगद्वारे पॉलिस्टर धाग्याच्या पांढर्या पावडरच्या समस्येसाठी मदत.

रंगीत फुलांची कारणे आणि उपाय
पूर्वी, WeChat ने विशेषत: फास्टनेस समस्येबद्दल बोलले होते, जे डायर विदाऊट बॉर्डर्सचे सर्वाधिक वारंवार विचारले जाणारे प्रश्न होते, तर बॉर्डर्सशिवाय डायर्समध्ये कलर फ्लॉवर समस्या हा दुसरा सर्वात जास्त विचारला जाणारा प्रश्न होता: खालील रंगीत फुलांची सर्वसमावेशक व्यवस्था आहे, प्रथम, कारणे, दुसरे, उपाय आणि तिसरे, संबंधित माहिती.

एकत्रितपणे, कारणे आहेत:
1. प्रक्रिया तयार करणे आणि ऑपरेशन समस्या:
अवास्तव फॉर्म्युलेशन प्रक्रिया किंवा अयोग्य ऑपरेशनमुळे रंगीत फुले तयार होतील;
अवास्तव प्रक्रिया (जसे की खूप जलद तापमान वाढ आणि घसरण)
खराब ऑपरेशन, डाईंग दरम्यान गाठ आणि डाईंग दरम्यान पॉवर अपयश;
खूप जलद तापमान वाढते आणि अपुरा होल्डिंग वेळ;
घासण्याचे पाणी स्वच्छ नाही आणि कापडाच्या पृष्ठभागाचे पीएच मूल्य असमान आहे;
भ्रूणाच्या कापडाची तेलाची स्लरी मोठी असते आणि घासल्यानंतर पूर्णपणे काढली जात नाही;
pretreatment कापड पृष्ठभाग एकसारखेपणा.

2. उपकरणे समस्या
उपकरणे अयशस्वी
उदाहरणार्थ, पॉलिस्टरला डिस्पर्स डाईंगने रंगविल्यानंतर उष्णता सेटिंग मशीनच्या ओव्हनमधील तापमानातील फरकामुळे रंगातील फरक आणि रंगाची फुले तयार करणे सोपे होते आणि दोरी रंगवण्याच्या मशीनच्या अपुर्‍या पंपिंग फोर्समुळेही रंगीत फुले तयार करणे सोपे होते.
डाईंग क्षमता खूप मोठी आणि खूप लांब आहे;
डाईंग मशीन हळू चालते;रंगलेल्या माणसाला सीमा नसते
परिसंचरण प्रणाली अवरोधित आहे, प्रवाह दर खूप मंद आहे आणि नोजल योग्य नाही.

3. कच्चा माल
फायबर कच्चा माल आणि फॅब्रिक संरचनेची एकसमानता.

4. डाई समस्या
रंग एकत्र करणे सोपे आहे, खराब विद्राव्यता, खराब सुसंगतता आणि तापमान आणि pH साठी खूप संवेदनशील आहेत, जे रंगीत फुले आणि रंग फरक तयार करण्यास सोपे आहेत.उदाहरणार्थ, प्रतिक्रियाशील नीलमणी केएन-आर रंगीत फुले तयार करणे सोपे आहे.
डाईंगच्या कारणांमध्ये रंगांची खराब पातळी, डाईंग करताना रंगांचे स्थलांतर आणि रंगांची अतिशय सूक्ष्मता यांचा समावेश होतो.

5. पाण्याच्या गुणवत्तेची समस्या
खराब पाण्याच्या गुणवत्तेमुळे रंग आणि धातूचे आयन एकत्र होतात किंवा रंग आणि अशुद्धता एकत्र होतात, परिणामी रंग फुलतो, हलका रंग येतो आणि नमुना नसतो.
डाईंग बाथच्या पीएच मूल्याचे अयोग्य समायोजन.

6. सहायक समस्या
additives च्या अयोग्य डोस;सहाय्यकांपैकी, कलर फ्लॉवरशी संबंधित सहाय्यकांमध्ये प्रामुख्याने पेनिट्रंट, लेव्हलिंग एजंट, चेलेटिंग डिस्पर्संट, पीएच व्हॅल्यू कंट्रोल एजंट इत्यादींचा समावेश होतो.
विविध रंग आणि फुलांसाठी उपाय
असमानपणे शिजवलेल्या फुलांचे रंगीत फुले बनवले जातात.
असमान घासणे आणि फॅब्रिकवरील अशुद्धता असमान काढून टाकणे यामुळे फॅब्रिकच्या भागाचा ओलावा शोषण्याचा दर वेगळा होतो, परिणामी रंगीत फुले येतात.

उपाय
1. स्काउअरिंग सहाय्यकांना बॅचेसमध्ये परिमाणात्मक इंजेक्शन दिले जावे आणि सहाय्यक पूर्णपणे भरले जातील.60-70 अंशांवर हायड्रोजन पेरोक्साइड इंजेक्शनचा प्रभाव अधिक चांगला आहे.
2. स्वयंपाक उष्णता संरक्षण वेळ प्रक्रिया आवश्यकतांनुसार काटेकोरपणे असणे आवश्यक आहे.
3. मृत कापड गुंडाळण्याच्या उपचारासाठी उष्णता संरक्षण ठराविक कालावधीसाठी चालू ठेवावे.
घासणाऱ्या पाण्याचे डाग स्पष्ट नसतात आणि भ्रूणाचे कापड अल्कलीने डागलेले असते, परिणामी रंगीत फुले येतात.

उपाय
पाणी धुतल्यानंतर, म्हणजे, 10% ग्लेशियल ऍसिटिक ऍसिड अवशिष्ट अल्कलीमध्ये मिसळल्यानंतर, कपड्याचा पृष्ठभाग ph7-7.5 करण्यासाठी पुन्हा पाणी धुवा.
कापडाच्या पृष्ठभागावरील अवशिष्ट ऑक्सिजन स्वयंपाक केल्यानंतर साफ होत नाही.

उपाय
सध्या त्यांच्यापैकी बहुतेकांना डीएरेटर सहाय्यकांसह डीएरेटर आहेत.सामान्य प्रक्रियेत, ग्लेशियल ऍसिटिक ऍसिड 5 मिनिटांसाठी परिमाणवाचकपणे इंजेक्ट केले जाते, तापमान 5 मिनिटांसाठी 50 डिग्री सेल्सिअस पर्यंत वाढवले ​​जाते, डीएरेटरला शुद्ध पाण्याने परिमाणात्मक इंजेक्शन दिले जाते, तापमान 15 मिनिटे राखले जाते आणि पाण्याचा नमुना घेतला जातो. ऑक्सिजन सामग्री मोजा.
असमान रासायनिक पदार्थ आणि अपुरे डाई विघटन यामुळे रंग फुलतो.

उपाय
प्रथम थंड पाण्यात हलवा, नंतर उबदार पाण्यात विरघळवा.डाईच्या गुणधर्मांनुसार रासायनिक तापमान समायोजित करा.सामान्य प्रतिक्रियाशील रंगांचे रासायनिक तापमान 60 ° C पेक्षा जास्त नसावे. विशेष रंग थंड केले पाहिजेत, जसे की चमकदार निळा br_ v. वेगळे रासायनिक साहित्य वापरले जाऊ शकते, जे पूर्णपणे ढवळलेले, पातळ केलेले आणि फिल्टर केलेले असणे आवश्यक आहे.

डाई प्रमोटर (सोडियम हायड्रॉक्साइड किंवा मीठ) जोडण्याचा वेग खूप वेगवान आहे.

परिणाम
खूप वेगवान झाल्यामुळे दोरीच्या पृष्ठभागावर वेगवेगळ्या एकाग्रतेसह, फॅब्रिकसारख्या पृष्ठभागावर डाई प्रवर्तक होतात, परिणामी पृष्ठभागावर आणि आतील बाजूस भिन्न रंग प्रवर्तक होतात आणि रंगीत फुले तयार होतात.

उपाय
1. डाई बॅचमध्ये जोडले जावे आणि प्रत्येक जोडणी हळू आणि एकसमान असावी.
2. बॅच जोडणी पहिल्या वेळेपेक्षा कमी आणि दुसऱ्या वेळेपेक्षा जास्त असावी.डाई प्रमोशन एकसमान करण्यासाठी प्रत्येक जोडणी दरम्यान मध्यांतर 10-15 मिनिटे आहे.
कलर फिक्सिंग एजंट (अल्कली एजंट) खूप लवकर आणि खूप जास्त जोडला जातो, परिणामी रंग फुलतो.

उपाय
1. सामान्य सोडणारी अल्कली तीन वेळा टोचली जाईल, आधी कमी आणि नंतर जास्त.पहिला डोस 1% 10 आहे. दुसरा डोस 3% 10 आहे. शेवटचा डोस 6% 10 आहे.
2. प्रत्येक जोडणी हळू आणि एकसमान असावी.
3. तापमान वाढीचा वेग खूप वेगवान नसावा.दोरीच्या फॅब्रिकच्या पृष्ठभागावरील फरकामुळे रंग शोषण्याच्या दरात फरक पडेल आणि रंग फुलला जाईल.हीटिंग रेट (1-2 ℃ / मिनिट) काटेकोरपणे नियंत्रित करा आणि दोन्ही बाजूंनी वाफेचे प्रमाण समायोजित करा.
आंघोळीचे प्रमाण खूप लहान आहे, परिणामी रंग फरक आणि रंगाचे फूल.
आता बरेच कारखाने एअर सिलेंडर रंगवण्याचे उपकरण आहेत,
उपाय: प्रक्रियेच्या आवश्यकतेनुसार पाण्याचे प्रमाण नियंत्रित करा.

साबण वॉश कलर फ्लॉवर.
डाईंग केल्यानंतर धुण्याचे पाणी स्पष्ट नसते, साबण लावताना pH चे प्रमाण जास्त असते आणि रंगीत फुले येण्यासाठी तापमान खूप वेगाने वाढते.तापमान निर्दिष्ट तापमानापर्यंत वाढल्यानंतर, ते विशिष्ट वेळेसाठी ठेवले पाहिजे.

उपाय:
धुण्याचे पाणी काही कारखान्यांमध्ये ऍसिड सोपिंग एजंटने स्वच्छ आणि तटस्थ केले जाते.ते डाईंग मशीनमध्ये सुमारे 10 मिनिटे चालवावे, आणि नंतर तापमान वाढवावे.लेक ब्लू आणि कलर ब्लू यासारख्या संवेदनशील रंगांसाठी सोयीस्कर असल्यास, साबण लावण्यापूर्वी pH तपासण्याचा प्रयत्न करा.

अर्थात, नवीन साबणांच्या उदयासह, बाजारात कमी तापमानाचे साबण आहेत, ही दुसरी बाब आहे
डाईंग बाथमधील धुण्याचे पाणी स्पष्ट नसते, परिणामी रंगीत फुले आणि डाग पडतात.
साबण केल्यानंतर, अवशिष्ट द्रव स्पष्टपणे धुतले जात नाही, ज्यामुळे पृष्ठभागावर आणि फॅब्रिकच्या आतील अवशिष्ट रंगाच्या द्रवाची एकाग्रता भिन्न होते आणि ते फॅब्रिकवर निश्चित केले जाते जेणेकरुन ते कोरडे असताना रंगीत फुले तयार होतील.

उपाय:
डाईंग केल्यानंतर, फ्लोटिंग रंग काढून टाकण्यासाठी पुरेसे पाण्याने धुवा.
रंग फरक (सिलेंडर फरक, पट्टे फरक) रंग जोडल्यामुळे.
1. रंग फरक कारणे
A. आहाराचा वेग वेगळा आहे.डाई प्रमोशनचे प्रमाण कमी असल्यास, ते अनेक वेळा जोडले जाते की नाही यावर त्याचा परिणाम होईल.उदाहरणार्थ, जर ते एका वेळेत जोडले गेले तर, वेळ कमी आहे, आणि रंगाची जाहिरात अपुरी आहे, परिणामी रंग फुलतो.
B. फीडिंगच्या दोन्ही बाजूंना असमान घासणे, परिणामी पट्टीतील फरक, जसे की एका बाजूला गडद आणि दुसऱ्या बाजूला कमी प्रकाश.
C. होल्डिंग वेळ
D. रंगीत फरक रंग कापण्याच्या विविध पद्धतींमुळे होतो.आवश्यकता: नमुने कट करा आणि त्याच प्रकारे रंग जुळवा.
उदाहरणार्थ, उष्णता संरक्षणाच्या 20 दिवसांनंतर, रंग जुळण्यासाठी नमुने कापले जातात आणि कापल्यानंतर धुण्याचे प्रमाण वेगळे असते.
E. रंगाचा फरक वेगवेगळ्या बाथ रेशोमुळे होतो.लहान स्नान प्रमाण: रंग खोली मोठ्या स्नान प्रमाण: रंग प्रकाश
F. उपचारानंतरची डिग्री वेगळी आहे.उपचार पुरेसे झाल्यानंतर, फ्लोटिंग कलर काढणे पुरेसे आहे आणि उपचारानंतर अपुऱ्या रंगापेक्षा हलका आहे.
G. दोन्ही बाजू आणि मध्यभागी तापमानाचा फरक असतो, परिणामी पट्टीचा फरक असतो
रंग जोडणे धीमे असावे, परिमाणात्मक इंजेक्शनसाठी किमान 20 मिनिटे आणि संवेदनशील रंगासाठी 30-40 मिनिटे.

2. फीडिंग आणि कलर ट्रेसिंग.
1) रंग प्रकाश स्थिती:
A. प्रथम, मूळ प्रक्रिया प्रिस्क्रिप्शन तपासा आणि रंगाच्या फरकाच्या डिग्रीनुसार आणि फॅब्रिकच्या वजनानुसार डाईचे वजन करा.
B. कलर चेसिंग डाई पुरेशा प्रमाणात विरघळलेला, पातळ केलेला आणि गाळल्यानंतर वापरला गेला पाहिजे.
C. रंगाचे ट्रेसिंग सामान्य तापमानात फीडिंगशी संबंधित आहे, आणि फीडिंग हळू आणि एकसमान आहे, ज्यामुळे ऑपरेशन खूप जलद होण्यापासून आणि पुन्हा रंग येऊ नये म्हणून.
2) रंग खोली स्थिती
A. साबण आणि पुरेशा उपचारानंतर बळकट करा.
B. किंचित रंग बदलण्यासाठी Na2CO3 जोडा.
वरील सामग्री हा "डायर्स", "डायर्स विदाऊट बॉर्डर" आणि नेटवर्क माहितीचा सर्वसमावेशक संग्रह आहे आणि डायर विदाऊट बॉर्डरद्वारे संकलित केला आहे.जर तुम्ही ते पुन्हा मुद्रित केले तर कृपया सूचित करा.
3. रंग स्थिरता
च्या आकडेवारीनुसार dyebbs मते.कॉम, डाईंगच्या सर्व प्रश्नांमध्ये फास्टनेस हा सर्वाधिक वारंवार विचारला जाणारा प्रश्न आहे.डाईंग फास्टनेससाठी रंगीत आणि मुद्रित कापडांची उच्च दर्जाची आवश्यकता असते.डाईंग स्टेट व्हेरिएशनचे स्वरूप किंवा डिग्री रंगाईच्या वेगाद्वारे व्यक्त केली जाऊ शकते.हे यार्न स्ट्रक्चर, फॅब्रिक स्ट्रक्चर, प्रिंटिंग आणि डाईंग पद्धत, डाई प्रकार आणि बाह्य शक्ती यांच्याशी संबंधित आहे.रंगाच्या स्थिरतेसाठी वेगवेगळ्या आवश्यकतांमुळे किंमत आणि गुणवत्तेत मोठा फरक पडेल.
1. सहा मुख्य टेक्सटाइल फास्टनेस
1. सूर्यप्रकाशाचा वेग
सन फास्टनेस म्हणजे सूर्यप्रकाशामुळे रंगीत कपड्यांच्या विरंगुळ्याची डिग्री.चाचणी पद्धत सूर्यप्रकाश एक्सपोजर किंवा सूर्यप्रकाश मशीन एक्सपोजर असू शकते.सूर्यप्रकाशाच्या संपर्कात आल्यानंतर नमुन्याच्या लुप्त होणार्‍या अंशाची मानक रंगाच्या नमुन्याशी तुलना केली जाते, जी 8 स्तरांमध्ये विभागली गेली आहे, 8 पातळी सर्वोत्तम आहेत आणि 1 पातळी सर्वात वाईट आहे.कमी सूर्यप्रकाश असलेले कापड जास्त काळ सूर्यप्रकाशात येऊ नयेत आणि सावलीत सुकविण्यासाठी हवेशीर ठिकाणी ठेवावे.
2. घासणे फास्टनेस
रबिंग फास्टनेस म्हणजे रबिंगनंतर रंगीबेरंगी कपड्यांचा रंग कमी होण्याच्या प्रमाणात, ज्याला कोरडे रबिंग आणि ओले रबिंगमध्ये विभागले जाऊ शकते.रबिंग फास्टनेसचे मूल्यांकन पांढऱ्या कापडाच्या स्टेनिग डिग्रीच्या आधारावर केले जाते, जे 5 स्तरांमध्ये (1-5) विभागलेले आहे.मूल्य जितके मोठे असेल तितके चोळण्याची गती चांगली असेल.खराब रबिंग फास्टनेस असलेल्या फॅब्रिक्सचे सेवा जीवन मर्यादित आहे.
3. वॉशिंग फास्टनेस
वॉटर वॉशिंग किंवा सोपिंग फास्टनेस म्हणजे वॉशिंग लिक्विडने धुतल्यानंतर रंगलेल्या फॅब्रिकचा रंग बदलण्याची डिग्री.सामान्यतः, राखाडी प्रतवारी नमुना कार्ड मूल्यमापन मानक म्हणून वापरले जाते, म्हणजेच, मूळ नमुना आणि फेडिंग झाल्यानंतर नमुना यांच्यातील रंगाचा फरक मूल्यमापनासाठी वापरला जातो.वॉशिंग फास्टनेस 5 ग्रेडमध्ये विभागलेला आहे, ग्रेड 5 सर्वोत्तम आहे आणि ग्रेड 1 सर्वात वाईट आहे.खराब वॉशिंग फास्टनेस असलेले फॅब्रिक्स कोरडे क्लीन केले पाहिजेत.जर ओले साफसफाई केली जाते, तर धुण्याच्या स्थितीकडे दुहेरी लक्ष दिले पाहिजे, जसे की धुण्याचे तापमान जास्त नसावे आणि धुण्याची वेळ जास्त नसावी.
4. इस्त्री घट्टपणा
इस्त्रीचा वेग म्हणजे इस्त्री करताना रंगलेल्या कपड्यांचे विरंगुळे होणे किंवा फिकट होणे.एकाच वेळी इतर कपड्यांवर लोखंडाचा डाग पडून विकृतीकरण आणि लुप्त होण्याच्या डिग्रीचे मूल्यांकन केले जाते.इस्त्रीचा वेग ग्रेड 1-5 मध्ये विभागलेला आहे, ग्रेड 5 सर्वोत्तम आहे आणि ग्रेड 1 सर्वात वाईट आहे.वेगवेगळ्या फॅब्रिक्सच्या इस्त्रीच्या वेगाची चाचणी करताना, लोह तापमान निवडले पाहिजे.
5. घाम वेगवान
घामाचा वेग म्हणजे घामाने भिजल्यानंतर रंगलेल्या कपड्यांचे विरंगुळेपणा.घामाच्या वेगाची सामान्यत: वेगळ्या मोजमापाच्या व्यतिरिक्त इतर रंगांच्या स्थिरतेच्या संयोजनात चाचणी केली जाते कारण कृत्रिम घामाचे घटक वेगळे असतात.घामाचा वेग 1-5 ग्रेडमध्ये विभागला जातो आणि मूल्य जितके मोठे असेल तितके चांगले.
6. उदात्तीकरण वेगवानता
सबलिमेशन फास्टनेस म्हणजे स्टोरेज दरम्यान रंगलेल्या कपड्यांच्या उदात्तीकरणाची डिग्री.कोरड्या हॉट-प्रेसिंग ट्रीटमेंटनंतर फॅब्रिकचा रंग बदलणे, फिकट होणे आणि पांढरे कापड डाग पडणे याचे प्रमाण ग्रे ग्रेडिंग सॅम्पल कार्डद्वारे उदात्तीकरण स्थिरतेसाठी केले जाते.हे 5 ग्रेडमध्ये विभागले गेले आहे, ज्यामध्ये ग्रेड 1 सर्वात वाईट आहे आणि ग्रेड 5 सर्वोत्तम आहे.परिधान गरजा पूर्ण करण्यासाठी सामान्य कापडांच्या रंगाची गती सामान्यतः ग्रेड 3-4 पर्यंत पोहोचणे आवश्यक आहे.
2. विविध वेग नियंत्रित कसे करावे
डाईंग केल्यानंतर, फॅब्रिकचा मूळ रंग ठेवण्याची क्षमता विविध रंगांच्या स्थिरतेची चाचणी करून व्यक्त केली जाऊ शकते.डाईंग फास्टनेस तपासण्यासाठी सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या इंडिकेटरमध्ये वॉशिंग फास्टनेस, रबिंग फास्टनेस, सनलाइट फास्टनेस, सबलिमेशन फास्टनेस इत्यादींचा समावेश होतो.
फॅब्रिकची वॉशिंग फास्टनेस, रबिंग फास्टनेस, सनलाइट फास्टनेस आणि सबलिमेशन फास्टनेस जितका चांगला असेल, तितका फॅब्रिकचा डाईंग फास्टनेस चांगला असेल.
वरील स्थिरतेवर परिणाम करणारे मुख्य घटक दोन पैलूंचा समावेश करतात:
प्रथम रंगांची कार्यक्षमता आहे
दुसरे म्हणजे डाईंग आणि फिनिशिंग प्रक्रियेचे सूत्रीकरण
उत्कृष्ट कार्यक्षमतेसह रंगांची निवड हा डाईंग वेगवानपणा सुधारण्यासाठी आधार आहे आणि वाजवी डाईंग आणि फिनिशिंग प्रक्रिया तयार करणे ही डाईंगची वेगवानता सुनिश्चित करण्याची गुरुकिल्ली आहे.दोघे एकमेकांना पूरक आहेत आणि त्याकडे दुर्लक्ष करता येणार नाही.

वॉशिंग फास्टनेस
फॅब्रिक्सच्या वॉशिंग फास्टनेसमध्ये कलर फास्टनेस ते फेडिंग आणि कलर फास्टनेस ते स्टेनिंगचा समावेश होतो.साधारणपणे, कापडाचा कलर फास्टनेस जितका खराब असेल तितका कलर फास्टनेस स्टेनिगसाठी वाईट.कापडाच्या रंगाच्या स्थिरतेची चाचणी करताना, फायबरचा रंग स्थिरता फायबरच्या सहा सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या टेक्सटाईल फायबरच्या रंगाची स्थिरता तपासून निर्धारित केली जाऊ शकते (या सहा सामान्यतः वापरल्या जाणार्‍या टेक्सटाईल फायबरमध्ये सहसा पॉलिस्टर, नायलॉन, कॉटन, एसीटेट यांचा समावेश होतो. लोकर, रेशीम आणि ऍक्रेलिक).

सहा प्रकारच्या तंतूंच्या कलर फास्टनेसच्या चाचण्या सामान्यत: स्वतंत्र व्यावसायिक तपासणी कंपनीद्वारे पात्रतेसह केल्या जातात, ज्या तुलनेने वस्तुनिष्ठ आणि न्याय्य असतात.) सेल्युलोज फायबर उत्पादनांसाठी, रिऍक्टिव्ह डाईजची पाण्याची स्थिरता अधिक चांगली असते.